蓄电池组装技术流程
电动车铅酸蓄电池组装工艺流程:
一、称片工序:
1. 本标准规定了称片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用 密封铅酸蓄电池。
2. 检验工具:电子天平(量程 500g,Zui小分度值 0.5g)。
3. 检验项目及质量标准:
3.1 操作手法:员工在极板包装箱里取出极板后,首先敲掉极板上的浮粉和铅粒。
3.2 选片:剔除极板中的不合格品后再进行称片。(极板变形、大的铅膏脱落、极耳下部铅膏 松动严重、边框断裂、极板边框分片分掉 2/3 的)。
3.3 标识标签:称片时先在标签上写好公司所规定的极群重量,日期和员工工号,字迹要求 清楚工整。正极板用白色标签纸,负极板用黄色标签纸。
3.4 极群装箱:把合格的极群极板耳朝上,每组板耳交错放在干净相对应的周转箱里(正板 极群用红色箱子,负板极群用其他颜色箱子),每箱应有(3.3)标签纸。相同型号、重量的周 转箱中的极群数量应符合标准要求。
3.5 码放:将称好的极板群箱整齐码放,同规格同重量的极板摆放在一起,不同规格不同重 量的塑料箱间保持一定的间距;码放层数不得高于 6 层。
禁止歪斜,禁止极板互相挤压。
极配组称重时允许的重量偏差中心值:± 1g。
4. 检验方法:
4.1 全部目视检查
4.2 单格极板片数、装箱极板片数目视检验;极群重量按 3%的比例用电子天平检验。
5.检验规则:
5.1 以上项目操作工人均要进行自检,自检率 ,合格率
5.2 抽检工作由质检员进行,抽检合格率 ,抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第2 次加倍抽样检验,还是不合格,整批次极群返工。
二、包片工序:
1. 本标准规定了包片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动车用密封铅酸蓄电池。
2. 检验工具:电子天平(量程 1000g,Zui小分度值 1g)。
3. 检验项目及质量标准
3.1 工前准备:员工在操作前所用材料和工具的摆放应符合(.....)规定。
3.2 操作手法:员工在包片过程中应保持隔板的整洁度。包正极板时要敲板,去除极板上的 浮粉与铅粒。
3.3 选片:在包片的过程中发现有(.....)的不合格品极板,及时替换上相同型号同重量,相 同厂家同批次的合格极板。挑出隔板中的不合格品.
3.4 填写流水作业单:包片操作前,按工艺标准,根据极群箱里的标签纸填写作业单:正、 负极板的重量、日期、员工工号和极板批次。不同规格的极板用的作业单颜色也不同。
3.5 极群质量:极板耳对齐,高度一致。正、负板耳各自成一条线,而且极板板面相互对齐。 隔板左右侧超出极板尺寸一致,隔板上部超出极板上边框尺寸一致。
3.6 极群装盒:包片完成后,将极群立在工作台面上,用手指整理极群。确保正极板底部无 多余隔板,然后小心的插入极群盒,避免插入时极群变形或隔板破损。
3.7 极群装箱:将极群整齐的放入周转箱里,防止极群相互挤压,造成铅灰污染隔板或极群 变型、损伤。
3.8 数量:按工艺标准,相同型号的极群箱中的极群数量一样。
3.9 码放:将包好的极群周转箱整齐码放,同规格同重量同批次的极群周转箱摆放在一起, 不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距;码放层数不得高于 6 层,禁止歪斜。
4.同规格同重量同批次的极群重量差3g。
5.检验方法
5.1全部目测检验。
5.2极群重量按5%的比例用电子天平检验。
6. 检验规则
6.1 以上项目操作工人均要进行自检,自检率 ,合格率
6.2 抽检工作由质检员进行,抽检合格率 ,抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第 2 次加倍抽样检验,结果仍不合格,则判该操作工所做的批次极群不合格,必须返工。
三、焊接工序:
1.本标准规定了焊接工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动车用密封铅酸蓄电池。
2. 检验工具:直尺(测量范围 0-300mm);尖嘴钳。
3. 检验项目及质量标准
3.1 工器具检查:
(1)每天操作工自检,焊接夹具上有无水分、锈蚀,若有及时进行清理。
(2)检查焊接夹具的高度是否符合要求,并检查夹具螺丝有无松动,出现异常及时进行调整。
(3)检查疏形板有无缺损变形。
注:
1、焊片架高度为焊片架底板上平面到焊片架梳齿板上平面的距离。
2、未标出焊接高度的型号按照极群图纸调整焊接架高度。
3.2 质量检验:
(1)正、负极汇流排焊条不允许混用。
(2)各规格极柱严格区分,不可混用。
(3)汇流排质量:宽度 5-6mm,厚度为 3.5-4mm。 表面平整、光亮,无虚焊、假焊、气孔;无铅渣、铅瘤、飞皮、毛刺、裂纹;极耳熔接牢靠。极柱烧伤程度<0.2mm.。极群内应无铅渣、 铅粒夹杂。
3.3 上下模员工应始终保持极群的整洁度。对烧好的极群模,首先应使用铜刷小心的去除汇流排上的杂质,不许把极柱碰弯曲,否则应及时扶正。接下来敲上钢印,字迹要清楚、工整、明显。用双手以水平方向拿掉正极梳板,再用手捏住极群上部,轻轻的左右晃动取下极群(不可以上下摇动,不然会使极柱变形,影响电池质量)。如果有质量问题应及时修理好。仔细检查每个极群,用剪刀修去飞边、毛刺、挂铅等。确认合格后放入极群箱中,核对数量,填好流程卡,流入下道工序。
4. 检验方法:用目测和检验工具检验;其他全部目视检查。
5.检验规则:
5.1 以上项目操作工人均要进行自检,自检率 ,合格率 。
5.2 抽检工作由质检员进行,每小时一次,逐个工位进行巡检。抽检合格率 ,抽检不合格由操作工人返工。
四、入槽、拼接、检测工序:
1. 本标准规定了入槽、拼接、检测工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动车用密封铅酸蓄电池。
2. 检验工具:极板短路检测仪
3. 检验项目及质量标准:
3.1 填写作业单:员工在操作前检查蓄电池槽有无裂纹、杂物等缺陷,再将流水作业单粘帖 到蓄电池槽侧面,填上入槽工号。流水作业单粘帖要求平整,工号字迹工整,清楚。
3.2 入槽手势:将极群从极群盒中取出,检查焊接质量,清除铅渣等 杂物。两手用力均匀捏紧极群,使极群压缩到小于单体厚度时,连同pvc 薄膜一同水平插入电池单体槽内,插入 深度为极群高度的 2/3,动作用力均匀,防止损伤极板和隔板。将专用工具置于正负极群汇流排上,将极群压到槽底,校正所有极柱。将电池翻转(倒过来)用专用工具轻轻敲击电 池低角,去掉残留铅灰和铅渣等。极群无反极,隔板无破损、划伤、无明显污染,隔板之间无杂物。
3.3 拼接:过桥焊接无虚焊,厚度为 2.5-3 mm,蓄电池槽口无烧损,极群内无铅渣、铅粒等。
3.4 测试:按检测仪提供的信息,极群内部有短路现象,应立即将该极群取出,准确找到短路位置并更换,确保极群无短路现象,整理极群后再插入电池槽内,重新检测。
4. 检验方法:
4.1目视检查。
4.2按3%的比例用极板短路检测仪进行抽检。
5. 检验规则:
5.1 以上项目操作工人均要进行自检,自检率 ,合格率
5.2 抽检工作由质检员进行,每小时一次,逐个工位进行巡检。抽检合格率 ,抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第2 次加倍抽样检验,结果仍不合格,则判该操作 工所做的批次电池不合格,必须返工。
五、封胶工序:
1. 本标准规定了封胶工序的检验项目、检验方法及质量标准。
2. 检验工具:气密性测试仪。
3. 检验项目及质量标准
3.1 槽盖配合:上盖与底槽配合良好,槽盖密封线之间的间隙<2mm。
3.2 密封胶固化:在配胶、浇密封胶、固化工艺规定的条件下,固化完全,强度良好。
3.3 “o”型密封圈:“o”型密封圈不得有油污、灰尘和水份等缺陷,安装必须到位,与极柱配合紧密。
3.4 正、负极端子:
3.4.1 将合格的接线端子对应安装到位,焊接点必须良好熔合,焊接牢固、无虚焊、假焊,焊接时不得损伤焊接以外的部位,不得有焊渣掉入电池内。
3.4.2 打底胶应完全覆盖焊接部位。
3.4.3 封色胶应填满极柱密封槽,不能外溢,固化后略低于密封槽表面 0.1mm 以内。正极封红色胶,负极封蓝色胶。
3.5 电池外观:
电池槽盖无破裂、划痕,电池表面(包括正负极端子)清洁光亮,无残留胶污。
4. 检验方法:
4.1 抽检率为 5%,均用目测。
4.2 密封胶按固化工艺要求取小样,用指甲刮其表面,观察是否有划痕。
4.3 气密性检测:由专人负责,用气密性测试仪测试每只电池。
4.4 质检员同时要监督检查操作工人是否严格按工艺规程操作。
5. 检验规则:
5.1 以上项目,各操作人员均要进行自检,自检率为 ,合格率。
5.2 下工序操作工人对上工序的产品要进行互检,互检率为 ,合格率。
5.3 抽检由质检员进行,抽检合格率 ,抽检不合格需加倍抽样检验,如仍不合格,由操作工人将不合格品剔出并进行返修、返工。